Le programme de maintenance préventive devrait faire partie des données de base livrées avec l’équipement. Tous les équipementiers devraient livrer leur produit avec un manuel de maintenance préventive. Est-ce que le programme sera parfait? Non, mais, il constituera un bon départ. Souvent, afin de se protéger, les fournisseurs d’équipements en mettent plus que pas assez. Aussi, l’environnement d’utilisation peut varier fortement d’une entreprise à l’autre pour un même équipement. L’expérience vous aidera à bien adapter votre programme de maintenance préventive.
Une maintenance préventive est généralement une inspection. Ce n’est pas le moment de tout réparer! Si une inspection d’une heure était prévue dans la cédule, mais que le mécano se met à tout réparer, il y a fort à parier que le travail dépassera une heure, et il deviendra impossible de respecter la cédule. Une maintenance préventive ou prédictive a pour but d’évaluer si des travaux correctifs sont nécessaires – mais pas de les faire à ce moment.
Si des correctifs sont nécessaires, l’homme de métier doit créer une demande de travail expliquant les travaux correctifs requis. Il devrait y préciser un maximum d’informations pour éviter que le planificateur ait à se déplacer pour évaluer les travaux :
« Roulement sur poulie de tête du convoyeur B commence à être bruyant et a du jeu. Remplacer poulie complète par poulie préassemblée dans les 2 prochains mois. Prévoir un arrêt de 4 h, 2 personnes, pour le remplacement. Besoin du pont roulant et faire nettoyer l’endroit par la production. »
Le planificateur s’occupera de commander et de faire préparer les pièces requises. Les travaux seront ensuite ordonnancés. Dans le cas présenté ici, le planificateur fera préparer une poulie préassemblée en atelier. Cela lui permettra de gagner du temps et de faire exécuter le changement de roulement sur l’arbre de la poulie dans un endroit plus
confortable (comme l’atelier) plutôt que sur la ligne de production. Lorsque tout sera prêt, une équipe de deux mécaniciens ira remplacer l’ancienne poulie par la nouvelle poulie. La vieille poulie retournera en atelier pour être
rénovée.
Le respect des maintenances préventives
Les maintenances préventives sont des travaux importants et devraient avoir une priorité élevée. En fait, elles sont les premiers éléments à placer dans l’ordonnancement.
Le respect des maintenances préventives est un indicateur avancé très important. Mais comment doit-il être calculé? La plupart des entreprises sont peu sévères dans leur façon de calculer cet indicateur. Souvent, elles utilisent un calcul basé sur l’année. De cette façon, même si des maintenances préventives ont été reportées pendant plusieurs mois, ces entreprises essaient ensuite de se rattraper. Arrivées en fin d’année, elles se donnent le crédit d’avoir bien exécuté leur programme.
Le superviseur de maintenance d’une entreprise pharmaceutique américaine bien connue m’a déjà expliqué la règle de son
employeur : l’équipe avait tout le mois pour faire une maintenance préventive aux 30 jours. Donc, si la maintenance était effectuée le 29 du mois puis le 2 du mois suivant, tout était conforme! Et c’était pareil pour la suite. Pourtant, au troisième mois, si la maintenance est effectuée le 30, on ne parle plus de 30 jours, mais de 60 jours! Ce n’est pas logique!
Une maintenance préventive devrait idéalement être effectuée dans une fenêtre de 10 % de sa fréquence. Ainsi, une maintenance préventive annuelle doit être effectuée dans une plage de 36 jours. Cette période a du sens : en règle générale, plus la fréquence est éloignée, plus cette maintenance est complexe. Une inspection mensuelle est souvent une
inspection simple; pour être conforme, elle devra être faite dans une plage de trois jours. Inversement, une maintenance préventive aux cinq ans est généralement plus complexe et demandera plus de temps. Pour être conforme, elle devra être
effectuée dans une plage de six mois.
Par exemple, pour être considérée comme une maintenance préventive effectuée dans les temps requis, une maintenance annuelle prévue pour le 20 janvier devra être faite entre le 2 janvier et le 7 février. Cette fenêtre est établie par un calcul de plus ou moins 5 %, soit -18 jours et +18 jours ici. Attention de ne pas calculer plus ou moins 10 %! La même règle s’applique pour les maintenances préventives basées sur des compteurs d’heure ou de kilomètre.
Cette façon de faire laisse une marge de manœuvre acceptable pour la production et la maintenance.
Les stratégies de maintenance préventive
Pour être efficace, un programme de maintenance doit être logique et pratique. Chez beaucoup de clients que j’ai visités, la première tentative de démarrer le programme de maintenance préventive de façon automatique s’est transformée en machine à cracher des bons de travail, à un point tel que le système s’effondrait! La quantité de bons de travail générés était impossible à gérer par l’équipe.
Chez l’un d’eux, une route d’inspection était préparée en brochant ensemble une série de 10 bons de travail. Cette liste était ensuite donnée à un mécano, et on demandait au mécano de répartir son temps entre les 10 bons de travail.
L’organisation des maintenances préventives en route d’inspection règle ce problème. Un seul bon de travail est généré et comprend la liste d’équipements à inspecter. Le mécano rapportera son temps sur un seul bon de travail. Le système s’occupera ensuite de distribuer le temps et les coups de façon automatique.
Il est important de s’assurer que les maintenances préventives sont bien structurées pour éviter qu’un bon de travail soit imprimé pour la maintenance à la fois aux trois mois et aux six mois. Une telle situation crée deux bons de travail à gérer plutôt qu’un seul.
Il peut aussi être pratique de créer une hiérarchie de maintenance préventive, c’est-à-dire une structure de maintenance préventive « parent-enfant ». Lorsqu’un bon de travail « parent » est généré, plusieurs autres maintenances préventives « enfants » sont automatiquement déclenchées, ce qui simplifie le regroupement et la gestion de plusieurs maintenances
préventives. Cette façon de faire facilite la gestion des arrêts majeurs.
Finalement, il est important de répartir la charge de travail durant l’année. Cet exercice permet d’éviter les surcharges en période de vacances.
Tout système de gestion de la maintenance doit comprendre l’ensemble de ces fonctionnalités.
Le niveau de détail
Maurice ou Jacques doivent prendre le même temps pour effectuer une maintenance préventive. Cela veut dire qu’elle doit être bien documentée et ne pas laisser place au jugement. Le niveau de détail doit être plus élevé qu’un bref « Vérifier pompe ». Qu’est-ce qu’il faut inspecter précisément sur la pompe? La description doit aussi être quantitative et pas seulement qualitative.
L’optimisation des maintenances préventives
La maintenance préventive doit être conduite comme une expérience contrôlée. Sans une bonne rétroaction, il sera impossible de l’améliorer et de l’ajuster à votre entreprise. Votre programme de maintenance préventive restera stérile et perdra toute crédibilité.
Les maintenances préventives sont souvent intrusives. La ligne ou l’équipement doivent être arrêtés pour que la tâche puisse être exécutée, ce qui crée une perte de production. Ces arrêts sont souvent cause de discorde entre la maintenance et la production. Le manque de maintenances préventives mènera à une perte de production en raison des pannes, alors que l’excès de maintenances préventives entraînera une perte attribuable aux nombreux arrêts.
« Vous devez trouver un juste milieu! »
La règle des 6 pour 1, énoncée par John Day, stipule que pour six maintenances préventives, une maintenance corrective devrait être détectée. Si la maintenance préventive ne mène jamais à des correctifs, cela veut dire que la fréquence est probablement trop élevée. À l’inverse, si chaque maintenance préventive entraîne un correctif, cela indique que la fréquence est insuffisante.
La maintenance prédictive
Une maintenance préventive est basée sur le temps alors qu’une maintenance prédictive est basée sur la condition. Elle permet d’éviter de faire de la surmaintenance, car ce sont les conditions de détérioration qui dictent quand réparer. Son autre avantage est que les technologies prédictives sont généralement non intrusives, donc ne demandent pas d’arrêter l’équipement!
Les analyses d’huile, l’analyse de vibration, l’ultrason et l’infrarouge ne sont que quelques-unes des technologies prédictives possibles. Leurs coûts sont de plus en plus abordables, mais leur analyse reste complexe. Il faut aussi s’assurer que les rapports d’analyse sont lus et que les correctifs requis sont mis en place.
La maintenance prédictive ou conditionnelle donne des résultats extraordinaires, mais son implantation ne peut être faite sans une bonne analyse des besoins au préalable.
J’ai souvent essayé de faire implanter de la maintenance prédictive chez des clients qui faisaient peu ou pas de maintenance préventive, mais ça ne fonctionne pas! Il semble que l’évolution normale soit de devenir bon en maintenance préventive pour ensuite comprendre les bénéfices de la maintenance prédictive.
Conclusion
Durant mes premières années en maintenance, tout le monde me disait que faire de la maintenance préventive était monotone. Pourtant, après un diagnostic de maintenance chez un client, nous avions établi l’objectif de doubler les heures de maintenance préventive, alors que seulement 9 % des heures de maintenance y étaient consacrées. La production et la maintenance étaient d’avis que cette proportion était insuffisante, et nous avions donc établi un objectif de 20 % pour la maintenance préventive. Douze mois plus tard, l’objectif était presque atteint, avec 19 % des heures passées à
faire de la maintenance préventive. Lors d’une rencontre avec un des planificateurs et le fiabiliste, je leur ai demandé ce que l’équipe en pensait : c’était déjà ennuyant à 9 %, ce devait l’être encore plus à 19 %! Ils m’ont répondu que non, ils aimaient ça! Leur explication était la suivante : leur système de maintenance préventive était mort. Lorsqu’un mécano allait
faire une maintenance préventive sur un équipement et qu’il leur rapportait ce qui devrait être fait, ils ajoutaient cet élément à la liste des travaux à faire (backlog). Leur backlog était énorme et les mécanos avaient le temps de refaire la même maintenance préventive et de rapporter les mêmes choses avant que le correctif soit fait! Certains mécanos avaient même pris l’habitude d’aller consulter la liste des travaux effectués depuis la dernière maintenance préventive et de noter les mêmes choses sur le bon de travail sans retourner inspecter l’équipement! La situation était la même si quelqu’un demandait un changement à une maintenance préventive : cela pouvait prendre de deux à trois cycles avant que le changement soit fait. Après avoir repris le contrôle sur le backlog. Dès qu’un mécano effectuait une maintenance préventive et qu’un correctif était requis, les pièces étaient commandées, puis quatre à six semaines plus tard, l’équipe tentait le plus possible d’envoyer le même mécano faire le travail. Si un changement était demandé dans une procédure de maintenance préventive, le changement était fait immédiatement!
Cette histoire m’a aidé à comprendre pourquoi la maintenance préventive ne fonctionne pas bien dans plusieurs d’entreprises : le programme de maintenance préventive doit être vivant! Un programme statique qui ne s’adapte pas et un backlog énorme, démotivera n’importe quelle équipe en donnant l’impression que leur travail ne sert
à rien!
« Votre programme de maintenance préventive doit être vivant! »
Un bon programme aidera à planifier les travaux nécessaires, à commander les pièces au bon moment et à maintenir l’inventaire de pièces le plus bas possible.
Serge Rivoallan
